Protetto: LAB.MET. S.r.l.

Consulenze / Ispezioni

Service

Via Venezia, 22, Maniago
33085 PN Italia

Vedi mappa

+39 0427 709314
+39 0427 737522

https://www.labmet.it

info@labmet.it

Contatta l'azienda

Tags






Il contenuto è protetto da password. Per visualizzarlo inserisci di seguito la password:

Via Venezia, 22, Maniago
33085 PN Italia

Vedi mappa

+39 0427 709314
+39 0427 737522

https://www.labmet.it

info@labmet.it

Contatta l'azienda

Tags

SERVICE

Prove meccaniche

Vengono effettuate prove di trazione a temperatura ambiente o a caldo, prove di impatto (resilienza) a differenti temperature (per valutare la curva di transizione FATT), prove di durezza e microdurezza, prove di piega, flessione e compressione. Tutti i provini sono ricavati all’interno di officine presenti all’interno di ognuno dei Laboratori del Gruppo.

Le prove di tipo meccanico sono utilizzate per una corretta e completa classificazione dei materiali nonchè per indagare circa la corretta esecuzione di processi di produzione, trattamenti termici, controllo e verifica di saldature, processi di saldatura e qualifica di saldatori, brasatori ed operatori di saldatura.

  • Prova Di Trazione A Temperatura Ambiente – Rif. UNI EN ISO 6892-1, ASTM E8/E8M, ASTM A370
  • Prova Di Trazione A Temperatura Diversa Da Ambiente – Rif. UNI EN ISO 6892-2, ASTM E21
  • Prova Di Resilienza Charpy A Temperatura Ambiente – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23, UNI EN ISO 9016
  • Prova Di Resilienza Charpy: Fino A -50°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Resilienza Charpy: Da T=-51°C A T=-100°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Resilienza Charpy: Da T=-101°C A T=-196°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Resilienza Charpy: Valutazione Espansione Laterale + % Share
  • Durezza (HR) – Media Su 3 Misure – Rif. UNI EN ISO 6508-1, ASTM E18
  • Durezza (HB) – Media Su 3 Misure – Rif. UNI EN ISO 6506-1, ASTM E10
  • Durezza (HV, Micro HV) – Media Su 3 Misure – Rif. UNI EN ISO 6507-1, ASTM E384-11e
  • Prova Di Piega
  • Prova Di Schiacciamento Su Tubo
  • Prova Di Flessione
  • Prova Di Resilienza Charpy: Per T > Temperatura Ambiente – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Trazione A Temperatura Ambiente – Rif. UNI EN ISO 6892-1, ASTM E8/E8M, ASTM A370
  • Prova Di Trazione A Temperatura Ambiente (All Weld) – Rif. UNI EN ISO 6892-1, ASTM E8/E8M, ASTM
  • A370
  • Prova Di Piega
  • Prova Di Resilienza Charpy: Fino A -50°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Resilienza Charpy: Da T=-50°C A T=-105°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Resilienza Charpy: Da T=-105°C A T=-196°C – Rif. UNI EN ISO 148-1, ASTM E23
  • Prova Di Frattura
  • Durezza Vickers su saggi di saldatura BW (15 impronte)
  • Durezza Vickers su saggi di saldatura BW (30 impronte)
  • Durezza Vickers su saggi di saldatura BW (45 impronte)
  • Durezza Vickers su saggi di saldatura FW (24 impronte)
  • Durezza Vickers su saggi di saldatura FW (45 impronte)
  • Durezza (Prova Per Singola Impronta)
  • Prove di Durezza (On Site)

Analisi chimiche

Sono facenti parte delle analisi svolte presso il reparto chimico le seguenti attività:

Analisi Chimiche Leghe Metalliche

Attraverso l’analisi chimica si determina la composizione del materiale oggetto di prova. La composizione chimica di una lega metallica è il punto di partenza per una corretta classificazione del materiale stesso.

Diverse sono le tecniche di indagine utilizzate: analisi chimiche quantometriche per via solida mediante la tecnica di Spettrometria ad Emissione Ottica (EOS), analisi per via umida mediante Spettrometria ad Emissione al Plasma (ICP), determinazione dei gas quali C, S, O, N, H, attraverso l’utilizzo di determinatori.

Tutte le indagini sono svolte presso i Laboratori del Gruppo con la possibilità di analisi chimiche on site attraverso l’utilizzo di uno spettrometro portatile.

  • Analisi Chimica Spettrometrica (Acciaio Al Carbonio e Basso Legati)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Acciaio Inossidabili)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Ghisa)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Al)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Cu)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Ni)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Zn)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Ti)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Sn)
  • Analisi Chimica Spettrometrica (Leghe Base Co)
  • Determinazione C Con Determinatore LECO: C
  • Determinazione S Con Determinatore LECO : S
  • Determinazione Gas Nei Metalli Con Determinatore LECO: N
  • Determinazione Gas Nei Metalli Con Determinatore LECO: O
  • Determinazione Gas Nei Metalli : H
  • Determinazione Singolo Elemento Tramite ICP
  • Determinazione C/S Con Determinatore LECO
  • Determinazione Gas Nei Metalli Con Determinatore LECO: N + O
  • Analisi chimica mediante ICP
  • Calcolo Di Ceq
  • Analisi Chimica Presso Cliente Con Spettrometro Portatile – Analisi Chimica On site

Verifica Della Pulizia Del Lavaggio & Prove Di Contaminazione

Sono attività richieste principalmente dai settori quali quello della meccanica e dell’automotive dove una verifica della presenza di particelle inquinanti più o meno fini inficia sul rendimento e sulle performance sia del prodotto che del sistema all’interno del quale il manufatto viene posizionato.

  • Prova Di Contaminazione Gravimetrica Pmax (Lavaggio, Filtrazione e Conteggio Particelle)

Idoneità Al Contatto Alimentare

  • Idoneità Al Contatto Alimentare – Acciaio Inox – Test Di Cessione Secondo DM 258 del 21/12/2010
  • Idoneità Al Contatto Alimentare – Alluminio – Test Di Cessione Secondo DM 76 del 18/04/2007
  • Idoneità Al Contatto Alimentare – Leghe Ferrose, Acciaio Basso Legati, Acciaio Al Carbonio, Ghisa – Test Di Cessione Regolamento UE 1935/2004

Corrosione – Simulazione Ambientale

Campioni metallici con o senza rivestimento vengono sottoposti a test di corrosione mediante la simulazione fisica di ambienti altamente corrosivi al fine di ottenere informazioni relative alla “resistenza alla corrosione”. I test evidenziano le differenze che diversi materiali, processi, trattamenti e rivestimenti hanno sullo sviluppo della corrosione sulla superficie dei materiali testati.

Le specifiche e le richieste di questi test sono, oggigiorno, sempre più presenti nei capitolati dei maggiori player di settori quali l’automotive, il navale, la carpenteria piccola/media/pesante, il settore del bianco, dell’arredamento e dell’elettrodomestico, della componentistica e della meccanica di precisione, del valvolame, corpi pompa, etc.

Tutte le attività sono standardizzate. E’ altresì possibile predisporre cicli ad hoc su specifica del Committente.

All’interno dei Laboratori del Gruppo sono presenti più camere a disposizione per questa tipologia di test.

  • NSS: Nebbia Salina Neutra – Rif. UNI EN ISO 9227, ASTM B117 + Specifiche Cliente
  • AASS: Nebbia Salino Acetica – Rif. UNI EN ISO 9227 + Specifiche Cliente
  • CASS: Nebbia Cupro-Salino – Rif. UNI EN ISO 9227 + Specifiche Cliente
  • Umidostatica – Rif. Std UNI EN ISO 6270, DIN 50017 + Specifiche Cliente
  •  Kesternich – Rif. UNI EN ISO 6988, DIN 50018
  • Prova ciclica su camera da 600 litri (es. SWAAT)
  • Prova in cella climatica (T +150 ÷-40°C + gestione HR)
  • Prova Di Quadrettatura (Solo Prova Senza Ciclo Di Corrosione)

Corrosione

La valutazione della resistenza alla corrosione viene effettuata anche sottoponendo i materiali a diretto contatto con agenti chimici in condizioni di temperatura, umidità ed esposizione controllati e standardizzati. In funzione del materiale e del fenomeno corrosivo da indagare, si possono applicare più standard ognuno specifico di una determinata attività; in alternativa può essere predisposto un ciclo ad hoc su specifica richiesta del Committente.

  • Corrosione ASTM A 262 Pratica A (Elettrolitico)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica C (Huey 3 cicli)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica C (Huey 5 cicli)
  • Corrosione UNI EN ISO 3651-1 (Huey 5 cicli)
  • Corrosione ISO 3651-2 (20 ore)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica E (15 h)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica E (24 h)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica E (48 h)
  • Corrosione ASTM A 262 Pratica E (72 h)
  • Corrosione Streicher Secondo ASTM G28 Pratica A (24 h)
  • Corrosione Streicher Secondo ASTM G28 Pratica A (120 h)
  • Corrosione Streicher Secondo ASTM A262 Pratica B (120 h)
  • Corrosione Streicher Secondo ASTM A262 Pratica F (120 h)
  • Corrosione ASTM A 923 Pratica A (Elettrolitico)
  • Corrosione ASTM A 923 Pratica C 22/25°C (24 h)
  • Corrosione ASTM A 923 Pratica C 40°C (24 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 22°C (24 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 22°C (48 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 22°C (72 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 50°C (24 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 50°C (48 h)
  • Corrosione ASTM G48 Pratica A 50°C (72 h)
  • HIC Secondo NACE TM 0284 3 Barrette / Campioni (96 h)
  • HIC Secondo NACE TM 0284 5 Barrette / Campioni (96 h)
  • SOHIC Secondo NACE TM 0103 2 Barrette / Campioni (168 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 96 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 168 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 336 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 480 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 672 h)
  • SSC Secondo NACE TM 0177 a T/P Ambiente Metodo A,B,C ( 720 h)
  • Corrosione ASTM G66 (24 h) – Leghe Al
  • Corrosione ASTM G67 (24 h) – Leghe Al
  • Corrosione ASTM G34 (72 h)

Metallografia

Le indagini metallografiche permettono di determinare la struttura fisica dei metalli; su più livelli di indagine (a livello macrografico o micrografico) e con più tecniche combinate tra loro, viene messa in evidenza la dimensione e la forma dei cristalli, dei grani, la distribuzione delle fasi, il livello di purezza e l’eventuale presenza di contaminante presente nel materiale, il tipo di trattamento termico subito, la direzione delle linee di slittamento o di flusso nel caso di campioni deformati plasticamente, a caldo, etc, la misura degli spessori nel caso di rivestimenti.

Sono altresì utilizzate per la caratterizzazione e lo studio delle saldature, ovvero per la certificazione dei processi e del personale (saldatori, brasatori, operatori di saldatura).

Caratteristica di tutti i Laboratori del Gruppo è l’utilizzo delle più moderne attrezzature (microscopio metallografico, stereomicroscopio, microscopio a scansione elettronica) accompagnate da fasi di preparazione del campione scrupolose e mirate al tipo di materiale e di indagine da effettuare passando dal taglio alla lucidatura fino all’attacco chimico del campione.

Esami Metallografici

  • Microstruttura (Interpretazione) (e.g. UNI 3137:1965, UNI 4227:1973)
  • Determinazione Banding Index Secondo ASTM E1268
  • Determinazione Inclusioni Secondo ASTM E45 Metodo A
  • Determinazione Inclusioni Secondo ASTM E45 Metodo D
  • Determinazione Inclusioni Non Metalliche UNI 3244 Metodo K ≥ 4
  • Determinazione Inclusioni Non Metalliche UNI 3244 Metodo K < 4
  • Determinazione Inclusioni Non Metalliche ISO 4967 Metodo A
  • Determinazione Inclusioni Non Metalliche ISO 4967 Metodo B
  • Determinazione Inclusioni Non Metalliche Su Specifica Cliente
  • Determinazione fasi intermetalliche e/o carburi
  • Percentuale Di Fase (Duplex Griglia 16 Pti + Verifica 30 Campi – Accuratezza Rel. 20 % Tab.3)
  • Percentuale Di Fase (Duplex Griglia 100 Pti + Verifica 20 Campi – Accuratezza Rel. 10 % Tab.3)
  • Percentuale Di Fase Secondo Specifica Cliente
  • Misurazione dello spessore di strati superficiali induriti mediante trattamenti termochimici o tempera
  • superficiale
  • Misurazione spessori con metodo ottico (decarburazione, trattamento, verniciatura, corrosione, etc.)
  • Dimensione Grano – Metodo Attacco Diretto
  • Grano Austenitico – Metodo McQuaid-Ehn
  • Grano – Metodo Bechet – Beaujard
  • Grano – Con Ossidazione Controllata Metodo Kohn
  • Classificazione Grafite Nella Ghisa
  • Esame Macro
  • Esame Macro
  • Prova di temprabilità Jominy

Indagini Failure – Cause di Rottura

Attraverso la combinazione di più tecniche di indagine, è possibile determinare le ipotesi che hanno portato a rottura un componente o un manufatto metallico. L’utilizzo del microscopio a scansione elettronica SEM consente di determinare in modo univoco il tipo di rottura, mentre una metodologia sistematica e puntuale unita alle restanti prove di Laboratorio indirizza il personale tecnico verso la formulazione di ipotesi puntuali relativamente al fenomeno di failure verificato.

  • Failure Analysis Su Manufatto Metallico
  • Failure Analysis Su Manufatto Non Metallico
  • Failure Analysis di “corrosione”

Metallografia (SEM)

  • SEM: Osservazione Costo Orario In Alto Vuoto (Campioni Metallici)
  • SEM: Osservazione Costo Orario In Pressione Variabile (Campioni Non Metallici)
  • SEM: Microanalisi EDS + Spettro

Repliche Metallografiche

Una replica metallografica è un particolare tipo di esame metallografico che consente l’intervento del personale tecnico direttamente sul manufatto finito senza dover intervenire meccanicamente con tagli o sezionamenti per il prelievo del particolare da analizzare. Questa tipologia di indagine viene eseguita presso la sede del Committente; mette in evidenza la struttura e la morfologia della superficie del materiale attraverso una sequenza di operazioni che vede in primis una preparazione adeguata della superficie per poi eseguire un attacco chimico specifico in funzione del tipo di materiale oggetto di indagine.

  • Repliche Metallografiche

Controlli Non Distruttivi

I Controlli Non Distruttivi (CND) o Non Destructive Testing (NDT) sono il complesso di analisi, controlli e prove condotti utilizzando metodologie di indagine che non alterano il materiale o il manufatto non richiedendone pertanto distruzione o l’asportazione di alcun campioni dalla sua struttura.

Sono finalizzati alla ricerca e identificazione di difetti che possono essere presenti all’interno della struttura stessa. Sono applicabili durante tutto il processo produttivo: dal controllo della materia prima utilizzata, passando dal semilavorato sino al prodotto finito prima o dopo che questo è stato messo in esercizio. Vengono utilizzati in fase di manutenzione degli impianti per verificarne l’integrità a livello di struttura.

I Controlli Non Distruttivi sono una delle principali tecniche di indagine per verificare lo stato delle saldature.

Controlli Non Distruttivi

  • Esame VT Visivo
  • Esame PT Liquidi Penetranti
  • Esame MT Magnetoscopico
  • Esame UT Ultrasuoni
  • Esame Radiografico [costo a lastra]
  • Analisi Chimica Presso Cliente Con Spettrometro Portatile
  • Replica Metellografica (In-On Site)
  • Prove di Durezza (On Site)

Formazione & Certificazione

Si affianca alla attività di testing e collaudo il reparto dedicato alla formazione in ambito CND. Tutta la formazione erogata è propedeutica per l’esame di certificazione di I e II livello per operatori che operano nel campo dei Controlli Non Distruttivi.

  • Corso Formazione: Addetto Al Controllo Visivo Plurisettoriale (Propedeutico Alla Certificazione Secondo SNT TC 1A e/o ISO 9712)
  • Corso Formazione: Addetto Al Controllo Con Liquidi Penetranti Plurisettoriale (Propedeutico Alla Certificazione Secondo SNT TC 1A e/o ISO 9712)
  • Corso Formazione: Addetto Al Controllo Magnetoscopico Plurisettoriale (Propedeutico Alla Certificazione Secondo SNT TC 1A e/o ISO 9712)
  • Corso Formazione: Addetto Al Controllo Mediante Ultrasuoni Plurisettoriale (Propedeutico Alla Certificazione Secondo SNT TC 1A e/o ISO 9712)
  • Esame Certificazione EN ISO 9712 Liv. 2 (VT, PT, MT, UT, RX) (ss)
  • Esame Certificazione SNT TC 1A Liv. 2 (VT, PT, MT, UT, RX) (ss)
  • Esame Certificazione SNT TC 1A + EN ISO 9712 Liv. 2 (VT, PT, MT, UT, RX) (ss)
  • Approvazione PED *
  • Preparazione Written Practice Qualifica SNT
  • Formazione Non A Listino (Percorso Formativo Personalizzato O Su Specifica Cliente)

Trattamenti Termici

  • TT: Set-Up Forno Quota Fissa Avvio Forno
  • TT: Set-Up Forno Quota Fissa Avvio Forno + Grafico

CERTIFICAZIONI